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大国重器“双剑合璧”刷新亚洲最重塔器吊装纪录

编辑: piper 时间:2021-04-19 来源:未知
摘要:广东石化炼化一体化项目建设现场,中国石油工程建设有限企业(CPECC)第一建设企业5000吨门式起重机、4000吨履带起重机首次双剑合璧,历时3小时30分,成功将4606吨抽余液塔吊装就位...

广东石化炼化一体化项目建设现场,中国石油工程建设有限企业(CPECC)第一建设企业5000吨门式起重机、4000吨履带起重机首次“双剑合璧”,历时3小时30分,成功将4606吨抽余液塔吊装就位,一举刷新亚洲最重塔器吊装纪录。
 
广东石化炼化一体化项目是中国石油集团贯彻国家能源安全战略、实现炼化业务转型升级的战略工程,也是构建广东省“一带一路”对外开放新格局、推动粤东地区经济发展的重点工程,同时又是中国石油迄今为止一次性投资建设规模最大的炼化一体化项目,包括2000万吨/年炼油+260万吨/年芳烃+120万吨/年乙烯,其中260万吨/年芳烃联合装置是目前全球单套生产能力最大的芳烃装置,建成投产后,将大大降低中国芳烃需求对国外进口的依存度,提升原材料自我保障能力。
 
此次吊装的抽余液塔是芳烃联合装置的核心设备,高116米(相当于41层楼高)、直径13.8米、最大壁厚145毫米、吊装重量4606吨(相当于900多头成年非洲大象的重量),为亚洲最重塔器设备,同时也是同类塔器中最高设备,采用整体制造、整体运输、整体吊装的一体化建设思路。
 
为实现整体吊装目标,CPECC第一建设企业工程技术人员提前介入,与中国石油昆仑工程有限企业设计人员充分沟通,从吊装角度给出意见建议,并从设计单位提供的3种方案中选定了目前的设备方案。
 
制造过程中,CPECC第一建设企业组建了300多人的“超级焊将”团队,成功运用多机位火焰切割、超大型塔器环缝埋弧焊、超大直径筒节整体弯曲成型等8项关键技术,采用工厂化预制、机械化作业模式,有力保证了产品质量、缩短了制造工期,同时也降低了运输及安装风险。
 
3月8日,净重3940吨的抽余液塔,从江苏启东制造基地码头装船启程,历时6天,于3月13日顺利抵达广东石化炼化一体化项目芳烃联合装置区。
 
为确保抽余液塔吊装安全,CPECC第一建设企业与科研院所合作,对吊装受力进行有限元分析及方案优化,确定设备摆放和吊耳方位、吊耳直径参数,在吊耳和设备本体接触的地方设置72个应力检测点,以监测现场吊装情况,并为今后大型设备吊装积累技术数据。
 
由CPECC第一建设企业主导研发的世界最大MYQ5000吨门式起重机担任主吊、新购置的“世界第一吊”徐工XGC88000履带起重机(目前国内唯一一款获得欧盟CE认证的四千吨级履带起重机)负责抬尾,采用液压提升工艺,成功实现4000吨级超大型塔器整体吊装,刷新亚洲最重塔器吊装纪录,完美展现中国装备制造、中国吊装技术实力。
 
中国石油建设领域吊装专家张景彪在现场接受采访时表示,这次吊装对于促进石化行业向大型化、信息化、智能化发展,具有深远意义。
 
目前,广东石化炼化一体化项目已完成大部分土建基础施工,进入安装工程全面铺开阶段,计划2022年全部建成投产。抽余液塔的成功吊装,为芳烃联合装置按期投产奠定了坚实基础。
 
另据了解,凭借雄厚的装备实力、领先的吊装技术,CPECC第一建设企业成功中标广东石化炼化一体化项目吊装标段,共166台设备,吊装总重量达7.2万余吨。

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